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FKM: Selektives Lasersintern für Rapid Prototyping sowie verkaufsfertige Kleinserien und Serien

Funktionsfähige Produkte direkt aus 3D-Daten. Die Produkte entstehen durch das schichtweise lokale Verschmelzen mit selektiver Laserstrahlung - Selektives Lasersintern oder Selective Laser Sintering (SLS) - von pulverförmigen Schichten aus eigens für dieses Verfahren entwickelten Werkstoffen mit unterschiedlichsten Eigenschaften. Optional oberflächenveredelt durch Glätten, farbliche Infiltrierung oder Beschichtung. Bis zu 660 x 360 x 550 mm oder 500 x 500 x 650 mm große Kunststoffbauteile werden in einem Arbeitsgang in einem Stück gefertigt. Durch Addition einzelner Elemente können beliebig große Baugruppen hergestellt werden.

 

Lasersintern mit 9 Kunststoffen

  • Aktuell 9 Kunststoffe, darunter auch Hightech-Polymere wie PEEK HP3 und Termoplaste wie TPU 92A verarbeitbar.

  • Die per Lasersintern hergestellten Produkte erreichen im Verfahrensvergleich die höchste mechanische Belastbarkeit.

  • Es wird kein Support-Material benötigt. Das unverschmolzene Pulver dient als Stützmaterial.

  • Bis zu 660 x 360 x 550 mm oder 500 x 500 x 650 mm große Bauteile werden in einem Arbeitsgang in einem Stück gefertigt. Durch Addition einzelner Elemente können beliebig große Baugruppen hergestellt werden.
  • Aufgrund der Geschwindigkeitsvorteile im Bauprozess, sowie der sehr guten, vielfältig erprobten und dokumentieren Materialeigenschaften (besonders von PA12) ist neben der Fertigung von Funktionsprototypen ein klarer Trend zur Produktion von Kleinserien und Serien erkennbar.

 

Lasersintern mit 6 Metallen

  • Aktuell 6 Metalle, darunter Leichtmetalle wie Aluminium ALSI12 sowie Superlegierungen, wie das extrem umgebungsresistente Inconel 718.

  • 250 x 250 x 310 mm große Bauteile in Werkzeugstahl 1.2709, Inconel 718 und Aluminium ALSI12 möglich.

  • 250 x 250 x 200 mm große Bauteile in Edelstahl 1.4404, Edelstahl 1.4542 und DirectMetal 20 möglich.

  • Durch die zunehmende Verbreitung und Akzeptanz von Metall-Lasersintern in der Industrie, zeichnet sich auch beim DMLS neben dem Bau von Metall-Prototypen eine Entwicklung hin zur Kleinserien- und Serienproduktion ab.

 

Rapid Prototyping in Kunststoff

  • Kunststoff-Rapid Prototpying bieten wir derzeit in 9 Kunststoffen an.

  • Echte Funktionsprototypen: Rapid Prototyping per Lasersintern bietet den großen Vorteil, dass die hergestellten Prototypen die höchste mechanische und chemische Belastbarkeit der aktuellen additiven Fertigungsverfahren aufweisen.

  • Kapazität: Aufgrund der dem Lasersintern vorbehaltenen Ausnutzung des gesamten Bauraumes und der einzigartigen FKM-Fertigungskapazität sind auch große Prototypen-Stückzahlen innerhalb kürzester Zeit kein Problem.
  • Bis zu 660 x 360 x 550 mm oder 500 x 500 x 650 mm große Prototypen sind in einem Stück möglich. Durch Zusammenfügen einzelner Bauteile können beliebig große Prototypen hergestellt werden.

 

Rapid Prototyping in Metall

  • Metall-Rapid Prototyping bieten wir derzeit in 6 Metallen an.

  • 250 x 250 x 310 mm große Prototypen in Werkzeugstahl 1.2709, Inconel 718 und Aluminium ALSI12 möglich.

  • 250 x 250 x 200 mm große Prototypen in Edelstahl 1.4404, Edelstahl 1.4542 und DirectMetal 20 möglich.

 

Rapid Manufacturing - Losgröße 1 bis Serienfertigung

In einer Zeit, als die additiven Fertigungstechniken noch in den Kinderschuhen steckten, trafen die FKM-Firmengründer Jürgen Blöcher und Harald Henkel eine konsequente Entscheidung für "Funktionsfähige Bauteile aus Kunststoff und Metall" - kurz FKM - und damit die Entscheidung für die FKM-Fokussierung auf Selektives Lasersintern.

Seitdem investieren wir regelmäßig in die Modernisierung und Erweiterung des Maschinenparks und perfektionieren den Bauprozess sowie die nachgelagerten Finishing-Möglichkeiten immer weiter.

2 Jahrzehnte später hat sich Lasersintern für Rapid Manufacturing funktionsfähiger und verkaufsfertiger Kleinserien und Serien etabliert.

FKM durfte für unterschiedlichste Kunden in den letzten Jahren immer wieder komplette Serien mit hunderten, tausenden oder auch zehntausenden Stück herstellen.

Wirtschaftliches Rapid Manufacturing direkt aus Daten ist mit Lasersintern faszinierende Realität geworden.

 

Die Stärken des Selektiven Laser Sintering

Selektives Lasersintern SLS vereint von allen 3D-Druck-Verfahren diese Kundenvorteile:

  • Eine sehr große Werkstoffvielfalt mit derzeit 9 Kunststoffen und 6 Metallen.

  • Ständige Erweiterung und Optimierung der Werkstoffpalette.
  • Ein in unterschiedlichsten Branchen erprobtes und etabliertes Fertigungsverfahren.

  • Eine flexible, kundenindividuelle und extrem schnelle Fertigung sofort funktionsfähiger und verkaufsfertiger (Klein-)Serien.

  • Die mögliche Produktion von sehr großen Baugruppen durch das Zusammenfügen einzelner Bauteile.

  • Im Vergleich mit anderen additiv verarbeiteten Kunststoffen verfügen lasergesinterte Bauteile neben der sehr hohen mechanischen und chemischen Belastbarkeit auch über eine sehr hohe Wärmebeständigkeit – schon beim „Standard-„Werkstoff PA12. Unerreicht in der additiven Fertigung sind die Belastbarkeitswerte von PEEK HP3.

  • Es wird kein Support-Material benötigt. Das unverschmolzene Pulver dient als Stützmaterial.

  • Der komplette Bauraum kann im Kunststoff-Bauprozess ausgenutzt werden. Dadurch ergeben sich deutliche Geschwindigkeits- und damit Kostenvorteile.

  • Die Oberfläche von per Lasersintern hergestellten Produkten ist optimal für unterschiedlichste Veredelungen wie z.B. Metallisierung, Einbrennlackierung, Gleitschleifen, Tauchfärben, Beklebung, Pulverbeschichtung, Beflockung geeignet.

 

Lasersintern - Bei uns seit 1994

FKM ist Pionier für Selektives Laser Sintering (SLS) in Deutschland. Seit 1994 sind wir Teil eines revolutionären Umdenkprozesses in der Industrie. Wo früher Werkzeug- und Formenbau die Konstruktionsregeln bestimmten, verändert Lasersintern heute ganze Fertigungsverfahren.

Komplexe Geometrien lassen sich heute unmittelbar in Bauteile integrieren. Auch für dynamische Baugruppen, wie z.B. funktionsfähige Greifer braucht man durch Lasersintern deutlich weniger Arbeitsschritte. Selektives Lasersintern vereinfacht die Konstruktion, spart Montagekosten und sichert die Lebensdauer.

Nach 20 Jahren Praxiserfahrung profitieren unsere Kunden von einem auf aktuell 24 Maschinen angewachsenen Maschinenpark sowie von einem deutlichen Wissensvorsprung.