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Selektives Lasersintern SLS

Funktionsfähige Produkte direkt aus 3D-Daten verwirklichen.

Die Produkte entstehen durch das schichtweise lokale Verschmelzen mit selektiver Laserstrahlung - Selektives Lasersintern oder Selective Laser Sintering (SLS) - von pulverförmigen Schichten aus eigens für dieses Verfahren entwickelten Werkstoffen mit unterschiedlichsten Eigenschaften. Optional oberflächenveredelt durch Glätten, farbliche Infiltrierung oder Beschichtung.

Bis zu 660 x 360 x 550 mm oder 500 x 500 x 650 mm große Kunststoffbauteile werden beim Lasersintern in einem Arbeitsgang in einem Stück gefertigt.

Durch Addition einzelner Elemente können beliebig große Baugruppen hergestellt werden.
 

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Die Stärken des Selektiven Lasersinterns

Selektives Lasersintern SLS vereint von allen 3D-Druck-Verfahren diese Kundenvorteile:

  • Eine sehr große Werkstoffvielfalt mit derzeit 9 Kunststoffen und 7 Metallen.

  • Ständige Erweiterung und Optimierung der Werkstoffpalette.
  • Ein in unterschiedlichsten Branchen erprobtes und etabliertes Fertigungsverfahren.

  • Eine flexible, kundenindividuelle und extrem schnelle Fertigung sofort funktionsfähiger und verkaufsfertiger (Klein-)Serien.

  • Die mögliche Produktion von sehr großen Baugruppen durch das Zusammenfügen einzelner Bauteile.

  • Im Vergleich mit anderen additiv verarbeiteten Kunststoffen verfügen lasergesinterte Bauteile neben der sehr hohen mechanischen und chemischen Belastbarkeit auch über eine sehr hohe Wärmebeständigkeit – schon beim „Standard-Werkstoff” PA12. Unerreicht in der additiven Fertigung sind die Belastbarkeitswerte von PEEK HP3.

  • Beim Lasersintern wird kein Support-Material benötigt. Das unverschmolzene Pulver dient als Stützmaterial.

  • Der komplette Bauraum kann im Kunststoff-Bauprozess ausgenutzt werden. Dadurch ergeben sich deutliche Geschwindigkeits- und damit Kostenvorteile von Lasersintern gegenüber anderen additiven Verfahren. 

  • Die Oberfläche von per Lasersintern hergestellten Produkten ist optimal geeignet für unterschiedlichste Veredelungen wie z.B. Metallisierung, Einbrennlackierung, Gleitschleifen, Tauchfärben, Beklebung, Pulverbeschichtung und Beflockung.

 

Kunststoffe

  • Aktuell 9 Kunststoffe, darunter auch Hightech-Polymere wie PEEK HP3 und Termoplaste wie TPU 92A verarbeitbar.

  • Die per Lasersintern hergestellten Produkte erreichen im Verfahrensvergleich die höchste mechanische Belastbarkeit.

  • Es wird kein Support-Material benötigt. Das unverschmolzene Pulver dient als Stützmaterial.

  • Bis zu 660 x 360 x 550 mm oder 500 x 500 x 650 mm große Bauteile werden in einem Arbeitsgang in einem Stück gefertigt. Durch Addition einzelner Elemente können beliebig große Baugruppen hergestellt werden.
  • Aufgrund der Geschwindigkeitsvorteile im Bauprozess, sowie der sehr guten, vielfältig erprobten und dokumentieren Materialeigenschaften (besonders von PA12) ist neben der Fertigung von Funktionsprototypen ein klarer Trend zur Produktion von Kleinserien und Serien erkennbar.

Metalle

  • Aktuell 7 Metalle, darunter Leichtmetalle wie Aluminium ALSI12 sowie Superlegierungen, wie das extrem umgebungsresistente Inconel 718.

  • 250 x 250 x 310 mm große Bauteile in Werkzeugstahl 1.2709, Inconel 718 und Aluminium ALSI12 möglich.

  • 250 x 250 x 200 mm große Bauteile in Edelstahl 1.4404, Edelstahl 1.4542 und DirectMetal 20 möglich.

  • Durch die zunehmende Verbreitung und Akzeptanz von Metall-Lasersintern in der Industrie, zeichnet sich auch beim DMLS neben dem Bau von Metall-Prototypen eine Entwicklung hin zur Kleinserien- und Serienproduktion ab.

 

Lasersintern - Bei uns seit 1994

FKM ist Pionier für Selektives Lasersintern (SLS) in Deutschland. Seit 1994 sind wir Teil eines revolutionären Umdenkprozesses in der Industrie. Wo früher Werkzeug- und Formenbau die Konstruktionsregeln bestimmten, verändert Lasersintern heute ganze Fertigungsverfahren.

Komplexe Geometrien lassen sich heute unmittelbar in Bauteile integrieren. Auch für dynamische Baugruppen, wie z.B. funktionsfähige Greifer braucht man durch Lasersintern deutlich weniger Arbeitsschritte. Selektives Lasersintern vereinfacht die Konstruktion, spart Montagekosten und sichert die Lebensdauer.

Nach 20 Jahren Praxiserfahrung profitieren unsere Kunden von einem auf aktuell 29 Maschinen angewachsenen Maschinenpark sowie von einem deutlichen Wissensvorsprung.